몫:
Toyotismo의 역사, 특징, 단계, 장단점
그 Toyotismo, 도요타 생산 시스템 (TPS) 또는 린 제조 (폐기물없는 제조) 초기 단계의 Toyota 회사를 둘러싼 특정 환경에 대한 대응으로 생산 시스템에 대한 세 가지 주요 패러다임 중 하나.
이러한 의미에서, 토요타 만의 독창적 개념은 오래되었습니다. 다른 사람들은보다 전통적인 출처에 뿌리를두고 있습니다. 이들은 자동차 생산을 넘어서는 더 많은 산업에서 모범 사례로 채택되었습니다..
Toyota의 생산 시스템은 주로 대량 생산에 집중된 대기업에서 사용됩니다. 그 특징은 폐기물 관리 (린 관리)와 낭비없는 생산 (린 생산).
1990 년에 매사추세츠 공과 대학 (Massachusetts Institute of Technology)이 실시한 잘 알려진 연구 결과는 도요타의 성공 요인을 확립했습니다. 이들은 기술적 리더쉽, 비용 리더십 및 시간 리더십이었습니다..
회사의 접근 방식과 기본 전략은 공장을 완전한 시스템으로 간주합니다. 즉, 개별 워크 스테이션 및 워크샵과 겹치는 작업 시스템.
색인
- 1 역사
- toyotismo의 2 특성
- 3 단계
- 3.1 간단한 제조 시스템의 설계
- 3.2 개선을위한 공간의 확인
- 3.3 지속적인 개선
- 4 가지 장점
- 4.1 폐기물 감소
- 4.2 효율성을 찾으십시오.
- 4.3 비용 절감
- 5 단점
- 5.1 개선 사항을 평가할 필요가있다.
- 5.2 안정적인 구성 요소로 더 잘 작동합니다.
- toyotismo를 사용하는 회사의 예
- 7 참고
역사
1902 년, 토요다 사키치 (Sakichi Toyoda)는 스레드가 부러 졌음을 발견 할 때마다 자동으로 멈추는 베틀을 발명했다. 이로 인해 결함있는 재료가 생성되지 않았습니다..
나중에, 1924 년에, 그는 사람이 다수 기계를 운영하는 것을 허용 한 자동 직조기를 창조했다. 이것은 Toyotism의 개념 중 하나 인 jidoka의 원점이었습니다. 이 개념은 생산 프로세스의 품질 및 다중 프로세스 관리를위한 사람과 기계의 분리와 관련됩니다.
그런 다음 사키치 (Sakichi)는 그의 아들 인 키이치로 토요다 (Toyoda Kiichiro)를 맡고있는 자동차 회사를 만들었습니다. 1937 년 키치로 (Kiichiro)는 제 시간에 (정확하게).
충분한 자금이 부족하기 때문에 회사는 초과 생산 장비 또는 생산 자재를 낭비 할 수 없습니다. 모든 것이 제 시간에 맞아야하며 너무 일찍 또는 너무 늦지 않아야합니다. 이것은 Toyotism의 두 번째로 중요한 교훈이되었습니다..
2 차 세계 대전 후, 엔지니어 인 Taiichi Ohno는 운영 생산성 향상과 정시 및 지오 카의 개념 관리를 위임 받았다. 그는 엔진 공장 기계 공장의 관리자로 임명되어 1945-1955 년 사이에 여러 가지 생산 개념을 실험했습니다..
그의 작업과 노력은 현재 도요타 생산 시스템으로 알려진 것의 형성을 가져 왔습니다..
도요타주의의 특징
Toyotism의 특징 중 하나는 소량의 생산입니다. 프로세스의 각 단계에서 수행되는 작업량은 다음 즉시 단계의 재료에 대한 수요에 의해서만 결정됩니다. 이는 재고 관리 비용 및 납기를 줄입니다..
반면에, 노동자들은 팀 훈련을받습니다. 각 팀은 많은 전문 작업을 수행 할 책임과 교육을 받았습니다..
그들은 또한 사소한 장비의 청소 및 수리를 수행합니다. 각 팀에는 라인에서 그들 중 하나로서 일하는 리더가있다..
또한 작업자는 가능한 한 빨리 제품의 결함을 발견하고 정정해야합니다. 결함을 쉽게 수리 할 수없는 경우, 작업자는 케이블을 당겨서 전체 라인을 멈출 수 있습니다.
마지막으로 공급 업체는 파트너로 취급됩니다. 이들은 준비 시간, 재고, 결함, 기계 고장 및 기타 문제를 줄이기 위해 훈련되었습니다..
단계
간단한 제조 시스템의 설계
생산 시스템의 흐름에 장애가 없어야합니다. 완제품에 원료가 급속하게 유입되는 경우 달성 할 수 있습니다..
사람 (운전자)과 기계 (장비)는 고객의 요구 사항에 따라 체계적으로 균형을 유지해야합니다.
개선을위한 공간의 식별
궁극적 인 목표는 운영자의 부가 가치 활동을 극대화하면서 재료의 균일 한 흐름을 갖는 시스템입니다.
지속적인 개선
Toyotism의 필수적인 측면은 장비의 유연성과 제품의 유연성과 일치시킬 수있는 능력입니다. 이를 통해 클라이언트의 요구 사항에 신속하게 응답하고 동시에 저스트 - 타임 제조업체가 될 수 있습니다..
장점
쓰레기 줄이기
Toyotism의 장점 중 하나는 모든 형태의 폐기물을 최소화하고자한다는 것입니다. 여기에는 재료 결함부터 작업자 작업 능률에 이르기까지 모든 것이 포함됩니다..
효율성을 찾으십시오.
노동 효율성을 저해하는 환경 조건도 피할 수 있습니다. 직원들은 개선 프로세스에 적극적으로 참여합니다. 이것은 소속감을 강화하고 동기 부여를 증가시킵니다..
비용 절감
반면에 Just-In-Time 전략은 회사의 자원을보다 효율적으로 사용할 수있게합니다. 또한 현금 흐름을 증가시키는 데 도움이됩니다. 스토리지 요구가 줄어들어 비용이 절감됩니다..
스토리지에 저장된 공간을 사용하여 새로운 제품 라인을 추가 할 수 있습니다. 직원들은 고객 요구 사항의 변화에 신속하게 대응할 수있는 시간이 더 많습니다..
단점
개선을 중시해야합니다.
생산성 및 폐기물 모니터링은 생산에 소요되는 시간에 영향을 줄 수 있습니다. 개선의 가치를 검토해야합니다. 섹션의 성능이 이전 스테이지의 성능보다 크게 관리되면 결과가 개선되지 않았습니다..
안정적인 구성 요소와 가장 잘 작동합니다.
똑같이 또 다른 단점은 JIT (just-in-time) 원칙이 시스템의 안정된 구성 요소에서 가장 잘 작동한다는 것입니다. 잠재적으로 계획에 포함되지 않은 제한이 전체 시스템을 위험에 빠뜨립니다.
Toyotism을 사용하는 회사의 예
이 시스템을 사용하는 회사의 고전적인 예는 물론 도요타 회사입니다. 도요타 철학은 전 세계에서 가장 중요한 자동차 회사 중 하나입니다. 이 개념은 전 세계에 걸쳐 복제되었습니다..
Toyotism 전략을 구현 한 회사 중 하나가 John Deere입니다. 이 농업 기계 제조업체는 2003 년 미국 아이오와에서 운영을 전환하기 위해 막대한 투자를했습니다..
이러한 관행으로 인해 그는 가치없는 활동을 파악하고 최대한 멀리 제거 할 수있었습니다..
참고 문헌
- Haak, R. (2003). 국제 비즈니스에서의 집단 전략의 이론과 관리 : 아시아의 일본 독일 비즈니스 협업에 대한 세계화의 영향. 뉴욕 : 팔레 브 맥밀란.
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- Basak, D .; Haider, T. 및 Shrivastava, A. K. (2013). 현대 경영 관리에서 린 제조 시스템을 달성하기위한 전략적 단계. 국제 컴퓨터 과학회 13 권 5 호 pp. 14-17.
- 글로벌 제조 (2014, 6 월 11 일). Top 10 : 세계의 린 제조 회사. 2018 년 2 월 7 일 manufacturingglobal.com에서 검색.