몫:
린 제조 역사, 단계별, 이점, 도요타 사례
그 린 제조 o 야윈 제조 낭비를 최소화하고 품질을 향상 시키며 생산성을 향상시키려는 생산 방식입니다. 이 시스템은 제조를 포함하여 여러 가지 기둥을 기반으로합니다. 정시에 또는 요청시. 이 기법을 사용하면 균질 한 생산 흐름을 유지하고 주식.
린 생산과 관련된 다른 기술로는 작업 표준화와 5S 방법이 있으며, 본질적으로 린 생산은 제품의 부가가치를 확인하고 불필요한 생산 활동을 제거합니다. 높은 수준의 유연성이 요구되며 프로세스에 공급 업체가 참여해야합니다..
이 시스템은 또한 지속적인 품질 향상이라는 사고 방식을 채택 함을 의미합니다. 린 제조는 20 세기 중반에 일본에서 나타 났으며 Toyota 회사는 최초로 기술을 구현했습니다. 희박한 제조의 이점에는 품질 향상과 리드 타임 또는 처리 시간.
이러한 유형의 제조의 주 목적은 품질을 상당히 높이고 생산 공정을 단순화하고 고품질 표준을 유지하기 위해 결정된 제품에 가치를 더하지 않는 모든 것을 제거하는 것입니다.
색인
- 1 린 (Lean) 제조 란 무엇입니까??
- 2 역사
- 린 (lean) 제조를 지원하는 3 개의 기둥
- 3.1 지 도카
- 3.2 JIT (Just In Time)
- 3.3 Heijunka
- 3.4 작업 표준화
- 3.5 5S
- 3.6 지속적인 개선 또는 개선
- 도요타 케이스 4 개
- 희박한 제조를 구현하기위한 6 단계
- 6 가지 이점
- 7 참고
희박한 제조 란 무엇인가??
린 생산 또는 야윈 제조 폐기물 최소화, 품질 향상, 생산성 향상을 추구하는 생산 방식입니다..
폐기물 또는 폐기물 ( "muda"라고도 함)은 생산 시스템에서 사용되는 불필요한 자원입니다. 희박 시스템은 과잉 생산, 대기 시간, 운송, 과도한 가공, 재고, 이동 또는 결함 등 7 가지 유형의 폐기물을 인식합니다..
부가 가치를 창출하는 필요한 활동 및 활동은 유지되어야하며 나머지 활동은 시스템에서 제거하여보다 효율적으로 만들 수 있습니다. 생산적인 구조의 간소화는 생산성을 증가시킵니다..
린 제조 (lean manufacturing)를 통해, 오류의 감소와 재 처리의 필요성은 제조 공정의 견고성을 증가시킨다. 또한 제품이 단순화되고 부가가치가 발생하지 않는 기능이 제거됩니다..
린 (lean) 제조를 통해 우리는 또한 리드 타임 또는 처리 시간. 또한 소량의 제비는 수요에 따라 생산되며, 이는 주식 및 관련 비용.
이 시스템은 생산을 필요에 맞게 조정할 수있는 고도의 유연성이 필요합니다. 린 생산 방식을 기반으로 한 제조 시스템을 구현하고 리드 타임, 공급자를 참여시키는 것이 필수적이다..
역사
20 세기 초, 대량 생산의 개발이 이루어졌으며 대량 생산 기술로 비용 절감을 달성했습니다.
F. W. Taylor와 H. Ford가 새로운 생산 기술을 적용하기 시작한 것은 바로이시기였습니다. 다른 신기한 것 중에, 포드는 생산 사슬을 소개했다. Taylor는 제조 표준화를 촉진했습니다..
일의 철학 기대다 일본에서 일어났다. 2 차 세계 대전 후, 수요가 적은 환경에서 대량 생산은 효율적인 시스템이 아니 었습니다.
이러한 맥락에서 1940 년대 Toyota 회사는 많은 양의 크기를 줄임으로써 주문형 생산 시스템을 개발했습니다.
린 생산의 지원 기둥
그 야윈 제조 그것은 여러 가지 기둥을 기반으로합니다 :
지 도카
지 도카 (Jidoka)는 "인간과의 접촉을 통한 자동화"를 말합니다. 자동화는 근로자와 상호 작용하도록 적응합니다..
기계가 가능한 오류를 감지하고 오류를 자동으로 해결하여 문제를 해결할 수 있는지 확인합니다..
바로 시간에 (JIT)
줄이기 위해 주식, 시스템 정시에 그것은 주문 제작에 기반합니다 : 고객이 요청할 때만.
JIT 시스템을 통해 5 개의 0을 얻을 수 있습니다 : 결함 없음, 오류 없음, 제로 주식, 제로 지연 및 제로 제어.
고객으로부터 주문을받은 후 제품 제조를 시작하라는 명령을 내리는 시각 신호에 대한 간반 (kanban)으로 알려져 있습니다..
Heijunka
일정 수준의 총 생산량을 얻기 위해 일일 생산량을 조정하는 기술입니다. 시간이 지남에 따라 수요 변동성에 직면하고 동시에 사용 된 자원을 최적화 할 수 있습니다.
업무의 표준화
이는 근로자가 일정한 순서에 따라 업무를 수행 할 수 있도록 절차를 설계하고 구현하는 것으로 구성됩니다.
5S
회사에서 조직, 질서 및 청결을 향상시키는 기술입니다. 그것은 5 단계로 구성됩니다 :
- 세이 리
작업 영역에서 불필요한 요소 제거.
- Seiton
작업 영역 정렬.
- 세이 소
요소를 청소하고 검사하여 오류를 감지하고 수정합니다..
- 세이 케츠
표준화 작업.
- Shitsuke
변화를 유지하기위한 규율을 갖는다..
지속적인 개선 또는 개선
회사는 품질을 향상시키고 점진적으로 비용을 절감 할 수있는 작은 지속적인 개선을 도입해야합니다.
도요타 사례
Toyota Corporation은 공장의 문제를 해결하기 위해 각 공정을 분석하기로 결정했습니다..
Toyota는 Toyota Production System (TPS)으로 알려진 생산 시스템을 개발했습니다. 이 시스템은 주문형 생산 또는 정시에.
전통적인 철학 또는 밀어 넣다, 누적 기준 주식 생산이 생성되면 시스템 당기다 그것은 필요한 양만 생산하고 필요한 시간에 기초한다.
시스템을 통해 당기다 생산은 수요에보다 유연하게 적응합니다. 생산 시스템에 따라 당기다 방해없이, 주식. 이런 식으로 균일 한 생산 흐름을 확립 할 수있었습니다..
Toyota 회사가이 모델의 구현으로 얻은 이점은 전 세계의 공장에서 사용되었습니다.
린 (lean) 제조를 구현하기위한 6 단계
희박한 제조 기술을 기반으로 생산 시스템을 구현하려면 몇 가지 단계를 수행해야합니다.
1- 소비자를 파악하고 제품의 어떤 특성이 부가가치를 창출하는지 확인하십시오..
2 - 설계부터 제조까지 회사의 모든 단계에서 낭비를 제거하십시오..
3 - 새로운 프로세스 설계 및 구현.
4- 문제가 발견되면 프로세스를 다시 설계해야합니다..
새로운 시스템의 결과를 측정하여 이점을 파악합니다..
조직의 학습을 포착하고 그것을 계속 적용 할 수있는 지식 관리 기반을 개발한다..
이러한 기술을 성공적으로 구현하려면 지속적인 개선이 필요합니다..
이점
희박한 제조 기술을 적용함으로써 회사는 일련의 이익을 얻을 수 있습니다. 가장 관련성이 높은 것은 다음과 같습니다.
- 오류, 낭비 및 재 처리 감소.
- 품질 향상.
- 운영 비용 절감.
- 시간 감소 (리드 타임).
- 감소 주식.
- 자원 최적화.
- 생산성 증가.
- 팀 작업.
- 프로세스 및 지식 관리에 대한 이해 향상.
참고 문헌
- Ben Naylor, J .; Naim, M.M .; Berry, D. 1999. Leagility : 전체 공급 체인에 기댈 수있는 민첩한 제조 패러다임 통합. 생산 경제학의 국제 저널. 구입 가능 : elsevier.com
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- Garbrecht, S. 2017. 린 생산 기본 원칙 채택. 제너럴 일렉트릭. 구매 가능 지역 : ge.com
- Hernández Matías, J.C. 및 Vizán Idoipe, A. 2013. 린 제조. 상담, 기술 및 구현. 마드리드 : EOI 재단.
- Melton, T. 2005. 린 (Lean) 제조의 이점. 린 (Lean) 사고가 프로세스 산업에 제공해야하는 것. 구입 가능 : icheme.org